CO2 排出量を削減し早期にROI を実現する画期的な高炉テクノロジー

コークス量削減 | 石炭比率増加 | 燃料比低減 | OPEX の最小化

高炉メーカーは、さらに厳しさを増す環境目標や炭素税導入の増加に対応するため、大きな課題に直面しています。シーケンスインパルスプロセス（SIP）の技術は、カーボンニュートラルな鉄鋼生産ルートへの移行をサポートする重要な一歩となります。

SIP - 様々なユニークなメリットをいくつも提供

将来への投資 - メリットは今すぐ

炉内ガスの流れと排湯を改善し、生産能力が向上
ガス利用率の向上により、コークスに代わる微粉炭の吹込み量が増大
実質的にCO2 の総排出量を削減
総燃料比を低く抑え、OPEX を削減
CO2の排出量を抑え、排ガス税コストを削減
通常 12ヵ月のROI（投資回収）をより早期に実現
低品位原材料使用時にも炉の安定性が向上

シーケンスインパルスプロセス（SIP)の仕組み

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燃料の燃焼と変換を改善することで、炉内ガスの流れと排湯も改善されます。また、酸素が奥まで入り込むため、発生した熱負荷がより炉の中心部に届きます。

高炉への微粉炭吹込みは未燃焼物（チャー）の堆積を招き、コークスのデッドマンへの浸透が制限されます。
これにより、炉の中心部へのガスの流入が妨げられ、ガス利用率が低下します
各羽口にあらかじめ決められた順序で高圧酸素パルスを与えることで、衝撃波が高炉のレースウェイの奥まで入り込み、微細なチャーを燃焼させ、コークスの透過性を向上させます。
これにより、ガス利用率と排湯性が向上します。

画期的なテクノロジーの詳細

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ティッセンクルップスティールヨーロッパでの迅速なROI（投資回収）

初のフルスケール SIP システムは、ティッセンクルップスティールヨーロッパのデュースブルク製鉄所のシュヴェルゲルン第1高炉に導入され、2020年12月に稼働を開始しました。シュヴェルゲルン第1高炉の最大年間溶銑能力は 360 万トンで、ヨーロッパ最大級高炉の1つです。このプロジェクトの投資回収期間は最長12ヵ月ですが、SIP はすでに生産コストを溶銑1トンあたり 8.5ユーロ削減している上に、今後さらなる削減が見込まれています。

Thyssenkrupp Steel Europe’s Duisburg plant blast furnace ‘Schwelgern 1’

社内で新技術の支持運動を展開している者として、その技術が確実かつ安全に機能していることを大変に喜んでいます。しかし、これほど「少量」のSIP酸素が高炉内でこれほどの強い効果を発揮するとは思ってもおらず、私の期待を超えています。"

クロック博士

ティッセンクルップスティールヨーロッパ高炉テクノロジーマネージャー

すべての高炉メーカーの課題は、高い生産量を維持しながら、低コストで銑鉄を生産することです。より安定した炉の稼働と低還元剤によるコスト削減により、SIPプラントはこの課題解決に大きく貢献します。"

ゴットヘルフ博士

シュヴェルゲルン高炉プラント責任者

シーケンスインパルスプロセス（SIP)の仕組み

燃料の燃焼と変換を改善することで、炉内ガスの流れと排湯も改善されます。 また、酸素が奥まで入り込むため、発生した熱負荷がより炉の中心部に届きます。

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燃料の燃焼と変換を改善することで、炉内ガスの流れと排湯も改善されます。また、酸素が奥まで入り込むため、発生した熱負荷がより炉の中心部に届きます。